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      高精度數控無心磨床的維護保養方法
       
  • 發布日期：2019-04-22      瀏覽次數：2389 
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     　　高精度數控無心磨床特別適合于用在一個小的裝置空間中，一種橫向尺寸縮小的高精度數控無心磨床。并能夠滿足各種生產線的簡化和節省空間的要求。由于磨輪修整單元設置在磨輪之上的傾斜向下的位置上，所以不用在磨輪的側方堅持一個用于磨輪修整單元的空間，該空間與傳統的高精度數控無心磨床的橫向尺寸zui為緊密相關。從而，可以大大地縮小高精度數控無心磨床的橫向尺寸，并能夠將磨床安裝到一個小的裝置空間內，從而，滿足各種生產線的簡化和節省空間的要求。 從而提高精度和效益。
      　　高精度數控無心磨床保養方法；
      　　1、對高精度數控無心磨床外表保養:高精度數控無心磨床外表及電機，散熱設備表面一定要保持清潔，定時清理拋光耗材粉末。
      　　2、檢查、緊固手柄、進給手輪、螺釘、螺母等機件。保持機床完好。
      　　3、高精度數控無心磨床整機檢查:檢查高精度數控無心磨床各部位螺絲，皮帶，松緊程度，松動的應調到合適為止。
      　　4、檢查各軸承磨損程度如有損壞的應更換，潤滑油是否充足。
      　　5、導軌應清理干凈，導軌上不可帶有拋光耗材粉末。
      　　6、電器 :定時清掃電動機、電器箱。 電器裝置固定整齊、動作可靠。
      　　7、檢查、緊固接零裝置。高精度數控無心磨床檢查按扭開關，有問題的應即時更換，避免產生不必要的危險
      　　高精度數控無心磨床使用注意事項：
      　　1、在備用模塊更換上之前，應該仔細檢查備板是否完好，并檢查備板的設定狀態是否與原板的狀態相同，這包括檢查印制電路板上的選擇開關和短路棒的位置與原板是否一致。
      　　2、在更換高精度數控無心磨床系統主板或者存儲器板時要注意，有時更換上新的模塊后，需要系統初始化，并重新輸人數據和程序后系統才能工作。
      　　高精度數控無心磨床精度：
      　　（1）機床精度檢驗表
      　　（2）經過豪特曼高精度數控無心磨床研磨，需達到如下標準精度要求：(不同材質工件選用不同砂輪)
      　　高精度數控無心磨床設備描述：
      　　1﹑本體
      　　本體及構件采用米漢納鑄鐵FC30一次鑄成，經人工正常化熱處理，再經過1年以上自然時效處理，構件加工采用YASDA、MITSUI SEIKI、TOSHIBA 、ELB等世界設備一次裝夾加工，精密尺寸可達微米級，確保設備基礎構件高精度。
      　　2﹑主軸系統
      　　主軸采用 SNCM-21H合金鋼，經調質、滲碳熱處理后再經計算機控制深冷處理，其表層硬度達 HRC-62°以上，單邊有效硬化層達1.5mm以上。FX-12S主軸采用動壓油膜主軸。
      　　3﹑調整輪傳動系統
      　　調整輪主軸驅動馬達采用中國臺灣臺達伺服馬達(YAS KAWA)Servo Motor，FX-12S轉速控制 0~320rpm數控，調整到合適線速度，當調整輪外徑變化時仍可保持相同的線速度，保證了加工工件的精度和光潔度，研磨出產品。
      　　伺服馬達巧妙設計安裝在調整輪箱上并用同步皮帶直接傳動，可以在研磨時與調整輪同時打傾斜角度，保證兩皮帶輪始終平行，克服了舊型高精度數控無心磨床用鏈條多節傳動產生的慣量損失和鏈條夾角帶來的諸多不利影響，并且避免了經常更換鏈條和拉鏈彈簧。
      　　4﹑主軸循環油系統
      　　主軸自動潤滑循環油(錠子油10#)與油壓修整裝置為同一油泵，外制油箱，清洗換油方便，主軸循環油經雙回路裝置過濾并裝有壓力控制器，確保主軸壽命。
      　　高精度數控無心磨床主軸和軸瓦的修復:
      　　1.主軸的修復
      　　對已磨損的主軸，磨損量較小沒有超過氮化層的厚度時，高精度數控無心磨床可以直接修磨工作面恢復主軸精度和表面粗糙度;另外磨損較大時可以采用鍍鉻的工藝恢復原尺寸，經精磨和壓光處理，保證尺寸精度和表面粗糙度。軸端中心孔的修整往往容易被忽視，而修磨主軸兩端中心孔是關系到修復主軸精度的重要工序。在磨床上修研主軸中心孔時，一個手捏主軸，一手將尾架手輪輕輕調整，手捏主軸要松松緊緊，以達到均勻研磨中心孔的要求。一端中心孔研磨結束后，再研磨另一端，經修研、測量、再修研的多次反復修正后的主軸，其各工作表面達到要求的技術標準。
      　　2.軸瓦的修復
      　　粗刮軸瓦在刮研過程中，采用淺刮工藝，下刀很輕。首先是以主軸為基準進行粗刮，把接觸點子先刮出來，點子要均勻，點子在14～16點/25mm2。刮點刀痕要交叉進行，這樣出來的點子均勻。
      　　高精度數控無心磨床主要部件的修理一般按下列順序進行，也可以根據修理條件采用幾個部件同時進行或交叉進行。
      
    
      

    
    
     

    
            
         	
    
	
    


    



    

    
	
	
    
		
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